Статьи про автогонки, про Японские автомобили.

Эти неисправности устраняются ремонтом или заменой замка, регулировкой зазоров между контактами в пре­рывателе, зачисткой контактов, заменой катушки зажигания или конденсатора.

Слабая искра между электродами свечей свидетельствует о замасливании или обгорании контактов прерывателя, повреж­дении катушки зажигания или пробое конденсатора, ослаблении контактной пружины ротора, наличии трещин в крышке распре­делителя и разряженности аккумуляторной батареи. Перечислен­ные неисправности можно ликвидировать зачисткой контактов, заменой катушки зажигания или конденсатора, подгибанием контактной пружины или заменой ее, заменой крышки распре­делителя, подзарядкой батареи.

Обычно двигатель работает с перебоями при обгорании элек­тродов, неправильных зазорах и трещинах в изоляторе свечи зажигания, при пробое конденсатора, окислении контактов пре­рывателя и повреждении изоляции проводов. Для восстановления нормальной работы двигателя заменяют свечи и конденсаторы, регулируют зазоры, зачищают контакты прерывателя, изолируют и заменяют поврежденные провода.

Двигатель может не развивать полной мощности при нару­шении установки зажигания и повреждении центробежного или вакуумного регуляторов опережения зажигания. В этом случае необходимо проверить и отрегулировать установку зажигания и устранить повреждения регуляторов опережения зажигания.

Взрывы (хлопки) газов в глушителе возникают в условиях, когда не работает одна или несколько свечей. Неисправные свечи необходимо заменить.

Техническое состояние цилин­дропоршневой группы двигателей оценивают по таким показате­лям: по угару масла и давлению газов в цилиндре в конце такта сжатия; разрежению во впускном трубопроводе; давлению газов в картере двигателя и по количеству газов, прорывающихся в картер двигателя; по утечке воздуха из цилиндров при подаче воздуха под давлением; степени дымления и загрязнения масла продуктами износа (концентрация железа в масле). Перечислен­ные признаки позволяют косвенно характеризовать степень из­носа цилиндропоршневой группы двигателя.

При износе цилиндров, поршней и колец двигателя угар масла возрастает в 10—15 раз по сравнению с исправным двигателем. Однако этот признак не применим для оценки технического со­стояния двигателя, работающего на стенде в течение 30—40 мин. Давление газов в цилиндре в конце такта сжатия зависит от износа цилиндропоршневой группы, а также от вязкости масла и частоты вращения вала двигателя. Основной недостаток метода оценки по давлению газов — незначительность изменения ком­прессии по мере износа. Даже при значительном износе цилин­дров, поршневых колец и поршней компрессия изменяется всего на 10—20 °/о-

Давление в цилиндрах проверяют компрессометром на про­гретом до нормальной температуры двигателе при полностью открытой дроссельной заслонке. Наконечник компрессометра вставляют в отверстия для свечей зажигания. Коленчатый вал карбюраторных двигателей при проверке давления нужно про­кручивать с помощью стартера со скоростью 180—200 мин.

Для акустической диагностики применяют специальные шумомеры и анализаторы, позволяющие замерять уровень шума и его спектр. Основными элементами этих приборов являются микрофоны, воспринимающие звуковое давление усилителя с ча­стотными характеристиками специальной формы, и выходные приборы, проградуированные в децибелах.

Измерительные микрофоны имеют в измеряемом диапазоне частот линейную частотную характеристику. Они не чувствительны к температуре, давлению и влажности окру­жающей среды.

Наименьший прирост силы звука, воспринимаемый человече­ским ухом, равен примерно 1 дБ. Тихий шепот оценивается 10 дБ, тикание часов — 20 дБ, речь средней громкости — 60 дБ, шум поезда метро — 95 дБ. Шум двигателя автомобиля в зави­симости от его технического состояния изменяется в пределах 60—100 дБ.

Выполненные измерения показывают, что с увеличением на­грузки показатели шума возрастают на 5—10 дБ. Наибольшие уровни шума наблюдаются в интервале частот 150—400 Гц.

Если в результате общего диагностирования поставлен отри­цательный диагноз, производится локализация дефекта в несколь­ко уровней в соответствии со структурной схемой. Методом последовательного перебора систем, существенно влия­ющих на работоспособность систем питания, зажигания, охлаж­дения, цилиндропоршневой группы и клапанного механизма, определяется дефектная система. Аналогично ведется поиск на третьем—пятом уровнях до локализации дефектной детали.